Жарче, чем в аду: экскурсия на металлургическое предприятие

Предлагаю проследить за процессом производства стали на крупном металлургическом предприятии Казахстана "АрселорМиттал Темиртау". В плавильном цехе, очевидно, жарче, чем в аду.
Мало кто представляет себе процесс производства стали. Мы видим только конечный результат, не задумываясь о том, как из куска руды получается автомобиль, столовый прибор или другие металлические изделия. Сегодня у нас есть шанс узнать, как же закаляется сталь, познакомиться с людьми – мастерами огненной профессии. Крупнейшее в Казахстане металлургическое предприятие – «АрселорМиттал Темиртау» согласилось показать свое производство.

В состав предприятия входят металлургический комбинат, 8 угольных шахт и 4 рудника. Металлургический комбинат, известный как Казахстанская Магнитка – это город в городе. Обойти его за день – нереально. Общая площадь территории, занимаемая гигантом черной металлургии, составляет 5 тысяч га. (фото Игоря Узаревича)

В настоящее время в компании работает свыше 40 тысяч человек, на металлургическом комбинате около 18 тысяч (фото Игоря Узаревича)

Процесс получения металла представляет собой сложную технологическую цепочку с множеством операций. И начинается он с добычи руды и доставки ее на металлургический комбинат. Сырье поставляется с 5-ти месторождений – Лисаковска, Каражала (рудник Атасу), Каркаралинска (Кентобе), Степногорска (рудник Атансор), а также Соколово-Сарбайского месторождения.

Сырьевой (рудный склад). Сюда ежеминутно доставляют сырье и подготавливают для процесса агломерации (обогощения). Казахстанская руда отличается низким содержанием железа и большим содержанием фосфора, который придает металлу хрупкость. Поэтому технология меткомбината разработана специально на основе использования местной руды. Агломерация – это процесс подготовки железорудного концентрата для дальнейшей переработки, а именно получения чугуна.

Общую протяженность труб на заводе никто не берется даже предположить. Счет идет на сотни километров.

Вагоноопрокидыватель – вращающаяся вокруг своей оси платформа, на которой фиксируется и переворачивается вагон общим весом около 100 тонн.

Груз сыпется в бункера, из которых поступает на конвейер для доставки на место переработки.

Михаил, оператор вагоноопрокидывателя:
- Мы работаем сменами по 12 часов в сутки, в любую погоду. Процесс непрерывный. Не скажу, что не устаем, но привыкли. Работа есть работа.

Поток вагонов с сырьем не останавливается ни на минуту.

Общая протяженность конвейера для транспортировки сырья на предприятие – 42 километра.

В этой камере смешиваются и дробятся обогащенные руды и дополнительные компоненты, необходимые для изготовления чугуна – исходного литейного продукта.

А так они выглядят сверху.

Мастер-ремонтник проводит диагностику оборудования.

Такие предупреждающие таблички можно встретить везде. Ведь чаще всего причиной несчастных случаев является именно человеческий фактор.

Газоотводная труба аглопроизводства. Высота 250 метров.

Подготовленную к обогащению руду, закладывают в агломашину.

Под воздействием присадок и высокой температуры содержание железа в агломерате поднимается до технологически необходимого уровня.

В процессе агломерации смесь руды с топливом спекается в агломерат – готовое сырье для доменной печи.

Но для того, чтобы получить чугун, нужна высокая температура в печи, а такую температуру может дать кокс, специально подготовленный уголь, который поставляется на комбинат с угольных шахт Карагандинской области (фото Игоря Узаревича)

Кокс получают на коксохимическом заводе, который входит в состав металлургического комбината. Коксовая батарея – стена из отдельных секций, где спекается уголь без доступа кислорода при температуре около 1700 градусов. Благодаря такому возействию, получившийся продукт (кокс) отличается высокой калорийностью (теплоотдачей) и низким содержанием золы.

Процесс выгрузки кокса захватывает. Громадная огненная масса выдавливается из камеры….

…и с грохотом обрушивается в подготовленный спецвагон.

Это очень похоже на извержение вулкана.

Рабочий чистит заслонку камеры.

Процесс контролирует девушка-оператор.

Машинист электровоза – тоже девушка.

Женщины везде остаются сами собой. И даже здесь умудряются разбивать клумбы.

В этой пирамиде происходит процесс «мокрого» (водяного) охлаждения кокса. Столб пара при этом «выстреливает» на 50 метров.

Вот так выглядит доменная печь снаружи.

А вот так – внутри. Высота – 25 этажей. Здесь шихта (смесь из агломерированного железа, кокса, извести и доломита) превращается в жидкий чугун. Температура внутри печи достигает 1700-2000 градусов, а в летке, по которой течет расплавленный чугун при его выпуске – 1400 градусов.

Все горновые носят спецодежду и обувь, предназначенную для высоких температур. Только так можно безопасно подойти к металллу на близкое расстояние.

По огнеупорным каналам (леткам) расплавленный металл стекает в ковши для отправки в конвертерный цех.

Производится отбор проб для определения качества чугуна.

Горновой отливает чугунную пробу.

Быть горновым – тяжелая работа. И действительно опасная. Кстати, президент Казахстана начинал свою трудовую деятельность именно здесь, на Казахстанской Магнитке, у доменной печи – горновым.

Пульт управления доменной печью.

Для бесперебойной работы доменной печи нужно держать под контролем все параметры.

Здесь хранятся пробы шлака и чугуна.

Рабочие идут со смены.

Следующий этап – сталеплавильное производство. Здесь из чугуна варят сталь, добавляя металлолом и другие необходимые по технологии компоненты. Комбинат в Темиртау производит более 180 марок стали.

Температура в цеху такая же, как в пустыне в полдень.

Промежуточные данные по температуре при варке стали. Максимальная 1620 градусов.

Для защиты от перегрева регулярно подается вода.

Сам процесс варки стали по масштабам можно смело прировнять к запуску ракеты.

Эта машина практически въезжает в котел для проведения работ.

Так происходит отбор проб для определения соответствия сорта стали необходимым параметрам.

Для придания стали соответствующих свойств в состав добавляют присадки (лигатуры). В данном случае – алюминий.

Наблюдать за процессом без специальных очков-фильтров невозможно.

Огненная феерия внутри печи-котла. Кипящая сталь.

Готовая сталь поступает в отделение непрерывной разливки. Во время подъема ковша рабочие удаляются на максимальное расстояние.

В одном сталь-ковше 290 тонн жидкой стали.

Крышка ковша.

Расплавленная сталь поступает на машину непрерывной разливки.

И вот на выходе первая готовая продукция – слябы – стальные заготовки.

По всему заводу развешены плакаты, наглядно напоминающие о последствиях неосторожности в работе. Ведь металлургическое производство сопряжено с опасными рисками – высокими температурами, движущимися механизмами и тяжелыми грузами.

Далее слябы поступают в прокатное производство, в состав которого входят цех горячей прокатки, цех холодного проката, цех белой жести (из которой потом делают банки для консервов!) и цех горячего алюмоцинкования. Слябы раскатываются в тонкий лист железа, толщина которого колеблется до полумиллиметра.Таким образом из 9 метровой заготовки получается около километра готового проката для дальнейшей обработки металла и получения конечной продукции.

Рулон растягивается на валах, после чего его подвергают цинкованию, окуная в ванну с расплавленным цинком. На выходе – полотно с зеркально отражающей поверхностью. Металл, покрытый алюминием и цинком, не подвергается коррозии, а потому пользуется наибольшим спросом у потребителя.

Готовая продукция упаковывается и готовится к отгрузке.

Линия покраски. Готовый металлопродукт «АрселорМиттал Темиртау» расходится по всему миру – 75 стран! (фото Игоря Узаревича).

А после тяжелого трудового дня металлурги спешат домой к своим семьям